Minden

Vom Zellstoff zur Filtertüte: Ein Besuch bei Melitta

Henning Wandel

In der typischen grün-roten Melitta-Packung verlassen die Filtertüten das Werk an der Ringstraße.
In der typischen grün-roten Melitta-Packung verlassen die Filtertüten das Werk an der Ringstraße.

Minden (mt). Zwischen dem Vollautomaten in der heimischen Küche und den hunderten Varianten „To Go“ scheint der gute alte Filterkaffee kaum noch eine Rolle zu spielen. Ein Trugschluss, wie ein Blick in das Melitta-Werk an der Ringstraße zeigt. 41 Millionen Filtertüten laufen hier jeden Tag vom Band. Auch nach 111 Jahren ist sie allen Trends zum Trotz das Aushängeschild des Mindener Traditionsunternehmens, quasi dessen DNA.

Kurz vor dem Rollenwechsel: Das fertige Filterpapier wird aufgerollt zu einer 3,6 Tonnen schweren Rolle, dem Tambour. MT-Fotos: Alex Lehn - © Alex Lehn
Kurz vor dem Rollenwechsel: Das fertige Filterpapier wird aufgerollt zu einer 3,6 Tonnen schweren Rolle, dem Tambour. MT-Fotos: Alex Lehn (© Alex Lehn)

Gerade einmal vier Jahre ist es her, dass Melitta die Produktion noch einmal für acht Millionen Euro modernisiert hat. Seitdem gibt es hier kaum noch Abfall, weil die neue Absauganlage selbst die letzten Papierschnipsel aus der Luft wieder in die Produktion zurückbringt. Niemand kennt die Anlage besser als Michael Weber, der in Minden für die Technik verantwortlich ist. 270.000 Kubikmeter Luft werden pro Stunde bewegt, sagt er bei einem Rundgang durch die Produktion. Und ganz nebenbei gibt es vom Dach, also dort, wo die Absaugrohre in ihrer ganzen Dimension sichtbar werden, einen der besten Ausblicke auf die Stadt.

Wegen der Form der Filtertüten bleibt etwa ein Drittel Verschnitt. Die Reste werden gesammelt und zu neuem Papier verarbeitet. - © Alex Lehn
Wegen der Form der Filtertüten bleibt etwa ein Drittel Verschnitt. Die Reste werden gesammelt und zu neuem Papier verarbeitet. (© Alex Lehn)

In Minden hat Melitta fast die gesamte Produktionskette in der Hand: Hier wird das Papier hergestellt, zugeschnitten, geprägt, zu fertigen Tüten verarbeitet und anschließend abgepackt. Von außen angeliefert werden nur die Zellstoffballen, die überwiegend aus Skandinavien nach Minden kommen, sie sind zusammen mit den aufbereiteten Papierresten aus der Produktion der Rohstoff.

Der Recycling-Gedanke lohnt sich für Melitta doppelt: Einerseits, weil sich die Mindener auch das Thema Nachhaltigkeit auf die Fahnen geschrieben haben. So gibt es im Unternehmen beispielsweise keine Plastikbecher, von denen früher jedes Jahr etwa 70.000 Stück verbraucht worden seien, wie Michael Weber sich erinnert. Der Kaffee ist für die Mitarbeiter gratis, da wird gerne zugegriffen. Stattdessen gibt es jetzt echte Becher. Andererseits gibt es aber auch einen handfesten wirtschaftlichen Grund, die Papierreste nicht ungenutzt zu lassen. Warum, macht Weber mit einem Griff in eine Papiertonne deutlich: Weil der Rohling für die Tüte rund ist, bleibt etwa ein Drittel Verschnitt übrig – zu viel, um ihn einfach zusammenzukehren und wegzuwerfen.

Der frische Zellstoff kommt in Ballen nach Minden. Die Fasern haben noch keine feste Struktur, die kommt erst in der Maschine. - © Alex Lehn
Der frische Zellstoff kommt in Ballen nach Minden. Die Fasern haben noch keine feste Struktur, die kommt erst in der Maschine. (© Alex Lehn)

Jede Woche wird die Maschine für eine andere Papierart umgestellt, alle fünf Wochen beginnt der Zyklus von neuem. Das bedeutet auch, dass das Papier für diesen Zeitraum reichen muss, weil die Produktion nicht einfach außer der Reihe umgestellt werden kann. 3.100 Tonnen Papier werden in der Woche produziert, genug für maximal sechs Wochen. In Deutschland sind die ungebleichten Filtertüten inzwischen Standard, sie machen etwa zwei Drittel der Produktion aus, obwohl auch die weißen Tüten schon lange nicht mehr chemisch gebleicht werden. In Frankreich sei diese Variante übrigens deutlich beliebter, sagt Michael Weber.

Die Marke spielt bei Melitta eine herausragende Rolle, der Begriff „Filtertüte“ ist seit den 1960er Jahren geschützt. Und trotzdem landet nicht jede in Minden produzierte Tüte auch in der markanten grünen Schachtel mit dem roten Deckel, manche gehen auch an Handelsmarken – allerdings in einer anderen Qualität. Garantiert 56 Gramm pro Quadratmeter wiegt das Papier für das Original, bei den anderen können es auch mal nur 51 Gramm sein. Ausschließlich für die Marke verarbeitet Melitta zudem Rohstoff mit dem Nachhaltigkeitssiegel FSC (Forest Steward-ship Council). Wichtig sind die Fremdaufträge vor allem für die Auslastung der Produktion.

Der Weg vom Zellstoff zum Papier verläuft in mehreren, fein aufeinanderabgestimmten Schritten. In einem sogenannten Pulper wird der Rohstoff aufgeweicht und die ursprünglich kreuz und quer verlaufenden Fasern werden ausgerichtet. Das Gemisch läuft auf ein Sieb, das Wasser wird mit Unterdruck abgesaugt. Das Prinzip hat sich über die Jahre kaum geändert: „Das läuft wie beim Originalverfahren, nur eben maschinell“, sagt Weber. Nach dieser „Nasspartie“ folgt die „Pressenpartie“, hier wird mit hohem Druck weiter Feuchtigkeit aus dem Papier gezogen, bevor schließlich in der „Trockenpartie“ mit beheizten Rollen der Wassergehalt auf vier Prozent abgesenkt wird, zum Start waren es noch 98 Prozent. Hier wird es richtig warm, obwohl der Bereich eingehaust ist, damit möglichst viel Energie zurückgewonnen werden kann. Das für die Filtertüten charakteristische Krepp entsteht, weil das Papier über unterschiedlich schnell drehende Rollen geführt wird.

Das fertige Papier wird auf dem Tambour aufgewickelt, einer gigantische 3,6 Tonnen schweren Rolle, die im laufenden Betrieb gewechselt werden kann. Aus jedem Tambour werden wieder vier kleinere Rollen für die eigentliche Produktion der Filtertüten. Hier sind die Prozesse weniger gut zu beobachten: Das Tempo ist höher, der Zugang beschränkt. Die Papierverarbeitung geschieht in einem Hygienebereich, weil das Produkt später in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommt. Ein Rundgang ist möglich, blaue Linien auf dem Hallenboden signalisieren aber deutlich, ab wann für den Besuch Schluss ist. Wer auf die andere Seite der Linie möchte, braucht die entsprechende Kleidung, Überschuhe und eine Haube über den Haaren.

Mit dem Filter, den Melitta Bentz 1908 in Dresden erfunden, hat das heutige Produkt optisch nicht mehr viel gemeinsam. Die heutige konische Form brachte Melitta erst 1932 auf den Markt, nachdem die nur wenige Jahre zuvor nach Minden umgezogene Firma einen Wettbewerber übernommen hatte, der mit der neuen Form zu einem ernstzunehmenden Konkurrenten geworden war. Was folgte, ist eine Erfolgsgeschichte nicht nur der Filtertüte, sondern auch des Marketings. Melitta warb mit besserem Geschmack, Zeitersparnis, Hygiene und stieg sogar in eine frühe Form des Direktmarketings ein. Melitta-Teams waren in Deutschland unterwegs, um potenzielle Kunden mit praktischen Demonstrationen von ihrem Produkt zu überzeugen. Seit 1953 werden die Filtertüten mit dem Firmenlogo geprägt, ein weiterer Schritt zur Markenbildung.

Das beharrliche Festhalten an der Filtertüte macht Melitta unterdessen wieder zum Teil eines Trends: Kaffee-Fans von Berlin bis New York filtern gerne wieder ganz klassisch per Hand – und den passenden Porzellan-Filter gibt es bei Melitta selbstverständlich auch noch, sogar in hippen Farben. Der sogenannte „Pour over“-Trend dürfte zwar ein überschaubarer Nischenmarkt bleiben. Er zeigt aber auch, dass eine gute Idee immer modern sein kann. Auch nach 111 Jahren.

Der Autor ist erreichbarunter (05 71) 882 166 oderHenning.Wandel@MT.de

Copyright © Mindener Tageblatt 2020
Texte und Fotos von MT.de sind urheberrechtlich geschützt.
Weiterverwendung nur mit Genehmigung der Chefredaktion.

Kommentare

Das Kommentieren ist nur mit einem Abo oder Tagespass möglich.

MindenVom Zellstoff zur Filtertüte: Ein Besuch bei MelittaHenning WandelMinden (mt). Zwischen dem Vollautomaten in der heimischen Küche und den hunderten Varianten „To Go“ scheint der gute alte Filterkaffee kaum noch eine Rolle zu spielen. Ein Trugschluss, wie ein Blick in das Melitta-Werk an der Ringstraße zeigt. 41 Millionen Filtertüten laufen hier jeden Tag vom Band. Auch nach 111 Jahren ist sie allen Trends zum Trotz das Aushängeschild des Mindener Traditionsunternehmens, quasi dessen DNA. Gerade einmal vier Jahre ist es her, dass Melitta die Produktion noch einmal für acht Millionen Euro modernisiert hat. Seitdem gibt es hier kaum noch Abfall, weil die neue Absauganlage selbst die letzten Papierschnipsel aus der Luft wieder in die Produktion zurückbringt. Niemand kennt die Anlage besser als Michael Weber, der in Minden für die Technik verantwortlich ist. 270.000 Kubikmeter Luft werden pro Stunde bewegt, sagt er bei einem Rundgang durch die Produktion. Und ganz nebenbei gibt es vom Dach, also dort, wo die Absaugrohre in ihrer ganzen Dimension sichtbar werden, einen der besten Ausblicke auf die Stadt. In Minden hat Melitta fast die gesamte Produktionskette in der Hand: Hier wird das Papier hergestellt, zugeschnitten, geprägt, zu fertigen Tüten verarbeitet und anschließend abgepackt. Von außen angeliefert werden nur die Zellstoffballen, die überwiegend aus Skandinavien nach Minden kommen, sie sind zusammen mit den aufbereiteten Papierresten aus der Produktion der Rohstoff. Der Recycling-Gedanke lohnt sich für Melitta doppelt: Einerseits, weil sich die Mindener auch das Thema Nachhaltigkeit auf die Fahnen geschrieben haben. So gibt es im Unternehmen beispielsweise keine Plastikbecher, von denen früher jedes Jahr etwa 70.000 Stück verbraucht worden seien, wie Michael Weber sich erinnert. Der Kaffee ist für die Mitarbeiter gratis, da wird gerne zugegriffen. Stattdessen gibt es jetzt echte Becher. Andererseits gibt es aber auch einen handfesten wirtschaftlichen Grund, die Papierreste nicht ungenutzt zu lassen. Warum, macht Weber mit einem Griff in eine Papiertonne deutlich: Weil der Rohling für die Tüte rund ist, bleibt etwa ein Drittel Verschnitt übrig – zu viel, um ihn einfach zusammenzukehren und wegzuwerfen. Jede Woche wird die Maschine für eine andere Papierart umgestellt, alle fünf Wochen beginnt der Zyklus von neuem. Das bedeutet auch, dass das Papier für diesen Zeitraum reichen muss, weil die Produktion nicht einfach außer der Reihe umgestellt werden kann. 3.100 Tonnen Papier werden in der Woche produziert, genug für maximal sechs Wochen. In Deutschland sind die ungebleichten Filtertüten inzwischen Standard, sie machen etwa zwei Drittel der Produktion aus, obwohl auch die weißen Tüten schon lange nicht mehr chemisch gebleicht werden. In Frankreich sei diese Variante übrigens deutlich beliebter, sagt Michael Weber. Die Marke spielt bei Melitta eine herausragende Rolle, der Begriff „Filtertüte“ ist seit den 1960er Jahren geschützt. Und trotzdem landet nicht jede in Minden produzierte Tüte auch in der markanten grünen Schachtel mit dem roten Deckel, manche gehen auch an Handelsmarken – allerdings in einer anderen Qualität. Garantiert 56 Gramm pro Quadratmeter wiegt das Papier für das Original, bei den anderen können es auch mal nur 51 Gramm sein. Ausschließlich für die Marke verarbeitet Melitta zudem Rohstoff mit dem Nachhaltigkeitssiegel FSC (Forest Steward-ship Council). Wichtig sind die Fremdaufträge vor allem für die Auslastung der Produktion. Der Weg vom Zellstoff zum Papier verläuft in mehreren, fein aufeinanderabgestimmten Schritten. In einem sogenannten Pulper wird der Rohstoff aufgeweicht und die ursprünglich kreuz und quer verlaufenden Fasern werden ausgerichtet. Das Gemisch läuft auf ein Sieb, das Wasser wird mit Unterdruck abgesaugt. Das Prinzip hat sich über die Jahre kaum geändert: „Das läuft wie beim Originalverfahren, nur eben maschinell“, sagt Weber. Nach dieser „Nasspartie“ folgt die „Pressenpartie“, hier wird mit hohem Druck weiter Feuchtigkeit aus dem Papier gezogen, bevor schließlich in der „Trockenpartie“ mit beheizten Rollen der Wassergehalt auf vier Prozent abgesenkt wird, zum Start waren es noch 98 Prozent. Hier wird es richtig warm, obwohl der Bereich eingehaust ist, damit möglichst viel Energie zurückgewonnen werden kann. Das für die Filtertüten charakteristische Krepp entsteht, weil das Papier über unterschiedlich schnell drehende Rollen geführt wird. Das fertige Papier wird auf dem Tambour aufgewickelt, einer gigantische 3,6 Tonnen schweren Rolle, die im laufenden Betrieb gewechselt werden kann. Aus jedem Tambour werden wieder vier kleinere Rollen für die eigentliche Produktion der Filtertüten. Hier sind die Prozesse weniger gut zu beobachten: Das Tempo ist höher, der Zugang beschränkt. Die Papierverarbeitung geschieht in einem Hygienebereich, weil das Produkt später in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommt. Ein Rundgang ist möglich, blaue Linien auf dem Hallenboden signalisieren aber deutlich, ab wann für den Besuch Schluss ist. Wer auf die andere Seite der Linie möchte, braucht die entsprechende Kleidung, Überschuhe und eine Haube über den Haaren. Mit dem Filter, den Melitta Bentz 1908 in Dresden erfunden, hat das heutige Produkt optisch nicht mehr viel gemeinsam. Die heutige konische Form brachte Melitta erst 1932 auf den Markt, nachdem die nur wenige Jahre zuvor nach Minden umgezogene Firma einen Wettbewerber übernommen hatte, der mit der neuen Form zu einem ernstzunehmenden Konkurrenten geworden war. Was folgte, ist eine Erfolgsgeschichte nicht nur der Filtertüte, sondern auch des Marketings. Melitta warb mit besserem Geschmack, Zeitersparnis, Hygiene und stieg sogar in eine frühe Form des Direktmarketings ein. Melitta-Teams waren in Deutschland unterwegs, um potenzielle Kunden mit praktischen Demonstrationen von ihrem Produkt zu überzeugen. Seit 1953 werden die Filtertüten mit dem Firmenlogo geprägt, ein weiterer Schritt zur Markenbildung. Das beharrliche Festhalten an der Filtertüte macht Melitta unterdessen wieder zum Teil eines Trends: Kaffee-Fans von Berlin bis New York filtern gerne wieder ganz klassisch per Hand – und den passenden Porzellan-Filter gibt es bei Melitta selbstverständlich auch noch, sogar in hippen Farben. Der sogenannte „Pour over“-Trend dürfte zwar ein überschaubarer Nischenmarkt bleiben. Er zeigt aber auch, dass eine gute Idee immer modern sein kann. Auch nach 111 Jahren. Der Autor ist erreichbarunter (05 71) 882 166 oderHenning.Wandel@MT.de